几十年前，工业设备的维护还是简单的修理或故障零部件的更换。后来，通过引进零部件管理机制提高了工业设备维护的水平，这样降低了停工期。

第一个引进的现代化维护管理机制是预防性维修，预防性维修即是对设备进行定期的保养和磨损的零部件的替换。风力发电场预防性维修通常是对风力发电机进行一年两次的定期维修，虽然预防性维修是最基础的，但经验证明这对于消除两次维修之间的停工期还是不够的。

最近，又引进了新的维护管理概念。以可靠性为中心的维修(RCM)是新的维修管理工具的一种，通过故障率及其严重程度对停工期做出分析。RCM被认为是帮助运行与维护经理在大量的维修资料的基础上找出最严重的故障的非常有效的方式。

这些关于故障率的资料必须建立在几年的运行经验上，由于风力发电机技术的发展相对时间不长，所以尽可能多地获得精确的设备故障率的信息是非常重要的，这可以通过用户与制造商的共同参与而做到。然而，制造商与一些大公司并不愿意提供任何负面性能的信息。

根源分析是提高维护管理的另一种工具。根源分析非常费时，并且需要资深的专业技术，因此，根源分析看起来比以可靠性为中心的维修成本要高，但是，以可靠性为中心的维修只是通过检查故障的影响找出并消除故障，而根源分析直接消除故障的起因。

以可靠性为中心的维修与根源分析各有其优点，好的维护管理措施应该是二者的结合。